Поддержать отечественного производителя — задача номер один в Казахстане, это один из факторов сохранения занятости и экономического роста. С этим нельзя не согласиться. На сегодняшний день швейное производство «Glasman» в Талгарском районе является одним из ведущих и градообразующих предприятий, а также входит в 20-ку эффективных налогоплательщиков.
По словам учредителя компании Glasman Анвара Хилажева история ее началась в 1998 году с небольшого производства, где классические костюмы шили две швеи-надомницы. С каждым годом, несмотря на трудности и конкуренцию, бизнес расширялся. Бум импортной одежды не помешал выстоять и развить компанию до большого производства. Прошло четверть века, и сегодня компании Glasman принадлежит собственная швейная фабрика, располагающаяся на десяти тысячах квадратных метров. Увеличилось и число сотрудников – теперь в штате 250 человек. В ближайших планах – расширить производство и создать ещё 500 рабочих мест. Жители не только региона, но и страны поверили в отечественный бренд, и Glasman стал первым производителем классической одежды в Казахстане, аналога которому нет во всей Центральной Азии. В месяц в компании производят 9-12 тысяч костюмов. Сегодня на фабрике в Талгаре трудится более 250 сотрудников. Они выпускают свыше 150 тыс. изделий в год.
Кроме одежды под собственным брендом на фабрике выполняют корпоративные заказы от крупных компаний. Само производство отлажено до «иголочки», также как и точки сбыта и реализации. Мозг швейной фабрики – отдел моделирования. Весь процесс моделирования производится автоматически с помощью лекал импортного производства и позволяет избегать неточностей. Сшить костюм – это целый производственный цикл. Он проходит 10 этапов: декатирование (перед тем, как ткань запустить в производство, её нужно декатировать – обработать, чтобы она не садилась, когда одежда будет пошита. Делают это на специальном станке, где воздействуют на материал температурой до 160 градусов по Цельсию), затем дают ткани отлежаться. В течение 48 часов ткань «отлёживается» и остывает, а затем поступает на «отбраковку». На специальном станке контролёр досконально осматривает каждый метр на наличие хоть малейшего дефекта. Даже самая незаметная мелочь не должна оказаться на готовом изделии. Третьим этапом наносится штрихкод. Каждому отобранному рулону ткани присваивается штрихкод, данные загружаются в базу, после чего ткань готова к тому, чтобы шить из неё костюм. Ткани на производстве используются абсолютно разные – шерсть, полиэстер, поливискон, лён и другие. Потом делают раскладку лекал. Процесс создания одежды переходит в конструкторскую, где раскладчик накладывает в электронном виде лекала на материале. Программа сама выбирает самую оптимальную раскладку, в которой будет меньше всего остатков. Пятым шагом – вырезают заготовки.
Задания на обработки ткани «поступают на автомат». Оборудование автоматически вырезает все заготовки, раскройка ткани вручную ушла в прошлое. Благодаря этому практически исключается возможность огрехов и ошибок, человеческий фактор сведён к минимуму. Всё же после окончания разрезки детали проверяет контролёр. Шестой этап – детали нумеруют.
Каждая деталь костюма пронумеровывается – для того, чтобы не было расхождений по размеру, цвету и прочим параметрам. Затем передают в пошивочный цех. Все вырезанные детали направляются в пошивочный цех. Цехов на фабрике три. Один занимается только пошивом юбок, жилетов и сарафанов, то есть тем, что считается простой в создании продукцией. Второй цех – брючный, а в третьем делается самая сложная работа – шьются пиджаки. В «брючном» цехе работает 70 швей, и выпускают они 700 моделей ежедневно. Но это не значит, что в среднем по 10 моделей приходится на каждую швею. Каждая из работниц занята своим делом, то есть 700 раз в день выполняет цикличную работу! Восьмой шаг – самый важный. Нужно идеально сшить модель. Каждую модель разбирают на отдельные детали, «оверложат» края, строчат карманы, пришивают мелкую фурнитуру вроде клапанов, поясов, шлёвок. Даже пуговицы на пиджаках и крючки на брюках пришиваются с помощью автоматизированной швейной машины. Девятым шагом – глажка. Готовое изделие гладят утюгом и специальными прессами, чтобы пиджак, юбка или брюки приняли правильный вид. На брюках проглаживаются стрелки, на пиджаке выравнивается воротник. И последним этапом передают на продажу. Когда изделие готово, его отправляют на склад, где ему пришьют этикетку, соберут комплект по размеру, наденут чехлы и отправят в магазин на продажу.
Со слов Анвара Хилажева фабрика соответствует новым технологиям, так как оборудование здесь немецкого и японского производства, и всегда обновляется, как и производственный цикл. Ключевые специалисты швейной фабрики регулярно проходят обучение в Германии. Нередко в Казахстан приезжают и немецкие эксперты, чтобы передать знания своим казахстанским коллегам.
Еще в начале 2008 года для разработок дизайна школьных моделей и мужской одежды были приглашены известные дизайнеры из Турции, ко-торые теперь ежегодно разрабатывают все новые коллекции. В настоящее время производство оснащено новейшим высокотехнологичным швейным оборудованием передовых фирм Европы A-S-S, PFAFF, DUERKOPP, AMF-REECE и прессами фирмы INDUPRESS. В производстве использу-ются исключительно качественные импортные ткани, а так же прикладные материалы немецких фирм KUFFNER и GUTERMANN. Каждое изделие проходит жесткий пяти ступенчатый контроль качества на всех этапах про-изводства.
Автоматизированная система производства позволяет производить изде-лия, не уступающие по качеству лучшим зарубежным аналогам, отвеча-ющим требованиям мирового уровня классической моды в широком ди-апазоне размеров, а с учетом стоимости — превосходят по конкурентоспо-собности. Девиз компании – одеть казахстанцев в качественную одежду. И это они с успехом осуществили, так как модели костюмов соответствуют современным требованиям и мировым стандартам, а также экологически безопасны. Группа компаний «GLASMAN» представляет отдельное направление под торговой маркой «GLASMAN UNIFORM». В рамках этого направления предоставляются услуги по разработке, производству и поставке стильной, качественной униформы и сопутствующих товаров исходя из многолетнего производственного опыта. Компания берет заказы для пошива униформы от таких фирм, как «Эйр Астана», «Флай Арыстан», «Форте банк», и других.
Главной трудностью в Glasman называют то, что всё сырьё для костюмов нужно завозить из-за границы. Нитки заказывают из Германии и Англии, ткани – практически со всего мира. Даже иглы у компании немецкие, как и оборудование, на котором шьётся одежда. Компания на сегодняшний день ищет кадры, она в дальнейшем поиске, поиске новизны и новых технологий. Марка одежды от «Глазман», ставшая отечественным брендом, зарекомендовала себя и в ближнем зарубежье. Представительства компании успешно работают в Астане, Алмате, Караганде, а теперь и в России.
В крупнейшем городском торговом центре Европы «Золотой Вавилон» (г. Москва) открылся бутик мужской одежды казахстанского производителя «Glasman». В нем продаются костюмы под одноименным немецким брендом. Ставка на эксклюзивный дизайн и высокое качество оправдалась — за короткий период магазин доказал свою востребованность у москвичей, и его владелец намерен расширять бизнес.
– В наших планах — дальнейшее увеличение объема производства и расширение поставок в ближайшее зарубежье. Высокое качество и стиль – вот те критерии, которые наша фирма ставит на первое место, — говорит предприниматель.
Фатима Ержанова
